실리콘 제품 개발에 있어서 흔히 발생하는 기술적 어려움은 무엇인가?

1. 생산 공정 관리

온도, 압력, 시간 매개변수 제어: 실리콘 생산 공정은 제품 품질과 안정적인 성능을 보장하기 위해 이러한 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다. 예를 들어, 열간 압착 공정에서 실리콘의 경화 온도 범위는 좁으며, 고온이나 저온은 실리콘의 경화 효과에 영향을 미쳐 완제품의 성능을 저하시킬 수 있습니다. 또한, 압력의 크기와 균일성 또한 완제품의 형상과 품질에 상당한 영향을 미칩니다.

정확도 관리: 고온에서 실리콘의 유동성이 향상되기 때문에 금형의 정확도는 완제품의 품질에 매우 중요합니다. 금형의 정확도가 부족하면 금형 내 실리콘의 흐름이 불균일해져 완제품의 형태와 품질에 영향을 미칩니다.

2、원료선정 및 품질관리

원자재 성능 선정: 실리콘 원자재의 선택은 제품의 성능과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 다양한 종류의 실리콘 원자재는 서로 다른 물리적, 화학적 특성을 가지고 있어 특정 응용 분야에 맞춰 선택해야 합니다. 예를 들어, 의료 분야에서 실리콘 제품은 무독성, 무취, 친환경적 특성을 가져야 하므로 관련 의료 기준을 충족하는 원자재를 사용해야 합니다.

원료 품질의 안정성: 원료 품질의 안정성은 실리콘 기술의 난이도에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 원료 품질이 불안정하면 제품 성능에 변동이 발생하여 제품의 신뢰성과 수명에 영향을 미칩니다.

금형 설계 및 제작: 실리콘 소재의 성형 공정은 금형 설계 및 성형 기술 등 여러 단계로 구성됩니다. 금형 설계 시에는 실리콘의 유동성과 충진 특성을 충분히 고려하여 실리콘이 금형을 완전히 채우고 원하는 형상을 구현할 수 있도록 해야 합니다. 동시에, 금형 제작 또한 고정밀 기준을 충족해야 합니다.

기포 및 변형 문제: 실리콘은 점도와 유동성이 높아 성형 과정에서 기포 및 변형과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 액상 성형 과정에서 실리콘 원료의 점도가 낮고 유동성이 강하기 때문에 금형 주입 시 접착제가 흘러내리거나 기포가 발생하는 문제가 발생하기 쉽습니다. 이러한 문제는 완제품의 형태와 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형 손상으로 이어질 수도 있습니다.

4、제품 디자인 챌린지

제품 경화 문제: 제품 경화가 불완전한 것은 흔히 발생하는 문제로, 저온, 가황 시간 부족, 사출 파이프라인이나 금형의 오염, 불균일한 혼합, 고무 재료 또는 내장재의 낮은 온도 등이 원인일 수 있습니다. 또한, 제품 표면의 미숙함이나 부분적인 미숙함도 주요 문제로, 이형제 부적절한 선택, 금형 표면 오염, 내장재의 오염 등이 원인일 수 있습니다.

합리적인 제품 구조: 실리콘의 수축률은 일반적으로 내장된 물체(예: 플라스틱/하드웨어)의 수축률보다 높기 때문에, 캡슐화된 제품의 실리콘 부분은 국부적인 두께나 얇음을 방지하기 위해 최대한 균일해야 합니다. 동시에, 내장된 물체는 일정량의 금형 압력을 견딜 수 있도록 금형 내에서 안정적으로 위치해야 하므로, 힘을 받는 부분의 균형이 맞아야 합니다. 이러한 모든 요소는 제품 설계 단계에서 충분히 평가하고 최적화해야 합니다.

요약하자면, 실리콘 제품 개발 과정에는 원료 선정부터 생산 공정 관리, 성형 가공 및 제품 설계에 이르기까지 다양한 기술적 어려움이 공통적으로 존재하며, 각 단계마다 많은 어려움이 따릅니다. 이러한 어려움을 해결하고 최적화하기 위해서는 그에 상응하는 전략과 조치가 필요합니다.